脱硫循环泵性能参数汇总表

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  11、系列泵在水力设计、结构设计以及铸件所用材料上，综合应用了国内外同种类型的产品的优点并加以创新。具有高效率节约能源、抗磨耐腐、振动小、噪声低、运行可靠、常规使用的寿命长、维修方便等特点。泵的综合性能居国内领先水平。可大范围的使用在火电、炼铝和炼油等行业的脱硫系统输送石灰石或石膏浆液。浆液中氯离子含量最高可达60000ppm，浆液的PH值允许在413之间, 浆液温度65C，浆液重量浓度Cw最高可达60%。二 泵的结构特征1 总述DT系列大型脱硫循环泵的泵壳（蜗壳）为单层壳体结构。叶轮与轴采用螺纹连结，轴封采用机械密封。悬架部分采用稀油润滑型式。过流部件叶轮、蜗壳、后护板、入口短管均采用我厂自行研制的抗磨耐腐高

  12、铬合金材料制造。其详细结构见图1。20 / 20文档可自由编辑打印1、叶轮2、入口短管3、蜗壳4、后护板5、机械密封6、拆卸环7、悬架8、轴承体9、轴10、调整螺栓11、压紧螺栓12、螺栓13、支架14、螺柱图1 DT系列大型脱硫循环泵结构图2 叶轮（1） 前盖板背叶片的设计，可防止大的颗粒进入到叶轮与入口短管间的间隙中。（2） 后盖板背叶片的设计，可减小轴向力，阻挡大颗粒进入机械密封的腔体。（3） 叶轮上排气孔的设计，可以使机械密封的腔体内介质形成流动，带走气体，防止机械密封干磨擦。3 蜗壳 蜗壳壁厚可承受足够的压力和磨损。4 后护板（1） 后护板通过螺栓固定在悬架上，便于拆装。（2） 装

  13、单端面机械密封的后护板设计成锥形口，便于浆液及时从机械密封室中排出，防止泵停车后长时间不用，浆液附着在机械密封上损坏机械密封。 5 入口短管由于其有着非常强的抗磨损能力，保证了流道长时间的平滑和完整。由此也帮助延长了叶轮的常规使用的寿命。 6 轴承体组件 轴承体组件由两部分所组成，悬架及轴承体。轴承体可通过压紧螺栓及调整螺栓调节，在悬架内水平移动。主要优点：（1） 轴承体可在悬架内移动，调整间隙方便。（2） 合理油室设计，降低润滑油用量，散热效果好，轴承常规使用的寿命长。7 支架拆卸时，较低部分保留在底座上。便于拆卸，位置准确，不会发生安装时部件相互卡住的现象。 8 机械密封 （1） 无冲洗水机械密封 集装式

  14、设计，便于安装。 无需固定冲洗水管路，只需周期性冲洗。每隔七天或两天以上停车前后,用水冲洗5分钟,冲洗水流量为10 L/min。 动、静环材料均采用SiC。 设有集装板和集装槽，拆装时不用测量压缩 图2 无冲洗水机械密封量，方便、准确。（见图2） 机械密封区域（见图3）： a 脱硫系统中的浆液含有大量气泡，气泡容易在机械密封处聚集，破坏机械密封的润滑膜。在叶轮上开有足够的排气孔，保证泵在正常运转情况下机械密封不会干磨擦。 b 锥形机械密封室，腔体容积大，保证机械密封能够充分的润滑和冷却。c 可避免大的颗粒接触机械密封。d 泵排水时容易泄空。 图3 机械密封区域浆液的流动 (2) 有冲洗水机械密

  15、封 有冲洗水机械密封需固定冲洗水管路。 单端面有冲洗水机械密封 与无冲洗水机械密封的内部结构基本相同。单端面有冲洗水机械密封又分为内冲式和外冲式。a 内冲式：外部有一进水口，从进水口流入机械密封的水在摩擦副外围形成清洁冷却介质并同浆液一同排出。冲洗水量为0.91.2m/h，冲洗水的压力大于密封腔压力的0.10.2MPa。密封腔压力（P+P）/2 图4 双端面机械密封b 外冲式：外部有一进水口，一出水口。流入机械密封的水起冷却、冲洗摩擦副背面的作用。冲洗水量为0.91.2m/h,冲洗水的压力0.10.2 MPa。 双端面机械密封（见图4）：a 在泵启动前，须先接通冲洗水；停泵35分钟后方可关闭冲

  16、洗水。（冲洗水的作用：一是封堵和平衡泵内浆体的压力，二是冷却机械密封部件。） b 当泵进口压力P0时,冲洗水压力P= ( P+P), P为泵出口压力。 c 动、静环材料均采用SiC。 d 有两个外露管接头，装压力表侧为进水口，另一侧为出水口，冲洗水流量为泵流量的0.1-1%，泵输送流量较大 图5冲洗水管配置图时取小值，流量较小时取大值，但最小冲洗水水量不低于1 m3/h。（见图5） 三 泵的型号及意义DT系列大型脱硫循环泵的型号及意义600 DT - A 82 (80) 切割叶轮直径（cm）叶轮名义直径（cm）叶轮叶片数。(A为5枚，B为4枚，C为3枚， D为2枚，E为1枚， F为6 枚，G为

  17、7枚)卧式脱硫循环泵泵出口直径（mm）四 泵的起吊1 起吊有包装箱的泵，应按包装箱上所注的起吊位置套系钢丝绳。吊运时，不得使箱底或侧面受到冲击，包装箱不得过度倾斜，不许将包装箱放在带尖棱的物体上，更不得倒置。2 起吊没有包装箱的泵，按下列要求执行：（1） 起吊前应先将悬架两侧的防护网拆下，以免起吊时损坏防护网。（2） 起吊重心应在悬架的侧面方孔靠近泵头处。（3） 钢丝绳与泵体接触的部位应加软垫防护，以免损坏泵外观或造成钢丝绳切断。 （4） 起吊位置按图6所示：（5） 先试吊，如整机不平衡，再重新调整起吊位置。（6） 带减速机的泵机组应采用分体吊装。 图6 起吊位置示意图 五 泵的安装1 安装前

  18、的检查（1） 安装前应首先按装箱单检查设备的型号、参数是不是正确，零部件、随机携带的技术资料及质量证明资料是否齐全。（2） 详细阅读此使用说明书，掌握有关的技术方面的要求和操作要领后，才可以进行安装。2 泵的安装找正（1） 泵机组安装后，机组的中心线应与地基中心线一致；机组的中心高与设计值的偏差应不大于2mm，机组的水平允差为0.1/1000 。（2） 对于采用膜片联轴器传动的泵机组，找正方法如下:找正是安装中最重要的环节，一般来说主、从动端设备初始对中越好，那么传动系统的运行就越平稳，为保证最佳对中精度，推荐图7找正方法： 图图7 膜片联轴器的找正 用千分表分别对联轴器半轴节的端面和外圆测

  20、与减速机连接的联轴器的找正有两种方法，具体如下： 一种是以刀口尺与塞尺配合。以刀口尺找正联轴器的外圆，保证每对联轴器在各方向的平齐，其最大误差应不大于0.1mm（图8 a）。以塞尺检查每对联轴器之间的间隙，其最大误差（=1-2）应不大于0.1mm（图8 b） 。 另一种方法是用磁力百分表配合塞尺找正联轴器。先将磁力百分表固定在一边联轴器外圆上并盘车，然后将百分表测头放在对面联轴器外圆上，观看百分表的跳动不应大于0.2mm（图8 c）。联轴器的间隙用塞尺测量，其最大误差应不大于0.1mm （图8b）。 a b c 图8 联轴器的找正具体减速机的安装及需要注意的几点详见减速机使用说明书。3 泵进出口管路

  21、的配置及要求（见图9）(1) 吸入管路 吸入管径：吸入管径应与泵的进口直径相同或比泵进口直径稍大，原因是既避免泵产生汽蚀，又不能使介质在管路中形成沉积。 吸入口闸阀：为便于维修泵，应设吸入口闸阀，其直径与吸入管径相同。在泵的吸入口与吸入管之间应设伸缩节，以便拆装泵。(2) 排出管路 排出管径：排出管径与介质性质、沉降流速有关。正常的情况下，排出管径与泵的出口直径相等或稍大。 压力表：位于泵出口和第一个阀门之间的直管段上。 大型脱硫循环泵在出口一般应设置出口闸阀。 图9 泵进、出口管路注意：对于并联的大型脱硫循环泵在每台泵出口管路上设置出口闸阀；出口闸阀应与排出管径相同。 (3) 泵管路配置注意事

  22、项管径大小要考虑系统阻力、介质的临界沉降流速等综合因素。吸入管路应尽量短而直。在泵的吸入口处，最好配备一段与进口直径相同的直管段，其长度应不小于3倍进口直径。吸入管内流速视输送的介质沉降流速而定。(4) 调节阀安装的地方用阀门调节流量时，调节阀应设在泵出口。不允许在入口管路上用阀门调节流量，以免产生汽蚀。4 脱硫泵的反冲洗系统顾客现场应设置大型脱硫循环泵用反冲洗系统。反冲洗系统是指从泵出口注入清水，流经泵腔和叶轮后从泵入口排出的冲洗系统。如果泵停机，应在停机后进行反冲洗,一般不少于5分钟,使机械密封的腔体中和密封副周围没有残留介质。如果泵由于其它原因要被停用保存，机械密封应拆出泵外，用中性清洁剂

  23、清理后凉干，然后装回清理过的泵体，再作储存。对停机时间比较久的泵,投入运行前，应先进行反冲洗再运行。同时应确保进出口阀门关闭可靠，防止浆液漏入泵腔的现象。六 泵的调整泵在安装找正后应进行全方位检查与调整。1 泵的前间隙调整为保证泵的高效运行，使用一个时期后，在运行条件不变的情况下，泵的流量及效率下降，电流有较大变化时，必须定期对脱硫循环泵的前间隙做调整，具体调整步骤如下(见图10)：（1） 装单端面机械密封的泵，将机械密封集装板5旋入集装槽并固定，松开机械密封轴套与泵轴套锁紧螺栓4（两个法兰盘连接螺栓）。（2） 松开压紧螺栓3。（3） 松开调整螺栓上的电机侧螺母2。（4） 均匀拧紧调整螺栓上的中

  24、间压紧螺母1，使转子向泵头方向挪动，边拧紧边盘车，直到盘不动为止。注意盘车的方向应按泵的工作转向。（5） 用深度尺测量后轴承压盖端面与悬架端面的间隙L=a；此时，叶轮与入口短管的法向间隙0。（6） 松开调整螺栓上的中间压紧螺母1。（7） 均匀拧紧调整螺栓上的电机侧螺母2，使转子向电机方向挪动，用深度尺检查间隙L，直到Lb为止(b值见表2，此时法向间隙=0.9mm),注意间隙应均匀一致。（8） 拧紧调整螺栓上的中间压紧螺母1、悬架盖压紧螺栓3，使转子的轴向位置完全固定。（9） 拧紧机械密封两轴套锁紧螺栓4，集装板5旋出集装槽固定。表2法向间隙=(0.9)mm时b值的范围泵型b (mm)泵型b (

  26、机。3 传动装置调整。采用弹性套柱销联轴器传动的，应上好柱销及防护罩；采用膜片联轴器传动的，应上好中间节部分及防护罩；采用减速机传动的，应按减速机的使用说明书要求调整好。4 所有紧固件用扳手跟紧一遍。5 清理机组上放置的工具及杂物，以防泵运行中造成事故。七 泵的试运行1 泵运行前的准备（1） 装有冲洗水的机械密封的泵先开冲洗水3分钟，然后再启动；装无冲洗水机械密封的泵应确保泵腔内充满介质，然后再启动。（2） 装单端面机械密封的泵，在泵运行前务必将机械密封上的集装板旋出集装槽并固定。（3） 泵机组安装调整好后，即可进行试运行。（4） 有条件的用户先用清水试运行，运行正常后再输送介质。2 启动（1

  27、） 启动泵前，必须按规定转向手动盘车，确认转动灵活。（2） 将进口阀门完全开启。严格禁止采用关小进口阀门方式控制流量，否则会造成泵汽蚀。（3） 将出口阀门完全打开。（4） 吸收塔内的液位应达到规定的数值，否则可能会引起启动时产生过大的管路振动及噪声。（5） 待进口阀门全开后再延时5分钟(确保泵内机封周围充满浆体),方可启动泵。注意：并联的大型脱硫循环泵应逐台启动，启动前先将出口阀门打开。3 运转泵正常运作后，应观察以下几项内容：（1） 机械密封温升35C，最高温度75C。（2） 泵的流量、扬程（出、入口压力）是否稳定并符合工艺技术要求。（3） 电流是否稳定。（4） 机组是否有异常

  28、声响，噪声是否过大。（5） 轴封泄漏是不是正常（滴渗）。机械密封规格尺寸 50mm，泄漏量3ml/h；机械密封规格尺寸 50mm，泄漏量5ml/h。（6） 轴承温升35C，最高温度75C。如安装SKF轴承，最高持续运行温度120C。（7） 振动值应保持在JB/T8097标准中C级的规定范围以内。4 停泵（1） 关闭出口阀门。（2） 停机。（3） 关闭泵进口阀门。（4） 开启反冲洗系统。（5） 冲洗完毕停反冲洗系统。（6） 关闭机械密封的进水阀门。注意：对于并联泵在停机时应逐台停泵，逐台关闭出口阀门，其余步骤与上述相同。八 泵的常见故障及处理解决措施（见表3）表3

  29、常见故障及排除方法序号故障形式缘由分析1泵不出水，压力表显示有压力出水管路阻力太大检查调整出水管路叶轮堵塞清理叶轮转速不够提高泵转速2泵不转蜗壳内被固硬沉积物淤塞清除淤塞物3流量不足叶轮或进、出水管路阻塞清洗叶轮或管路叶轮磨损严重更换叶轮转速低于规定值调整转速泵的安装不合理或进水管路接头漏气重新安装或堵塞漏气输送高度过高，管内阻力损失过大降低输送高度或减小阻力进水阀开得过小适当开大阀门泵的选型不合理重新选型4泵的电机超负荷泵扬程大于工况需要扬程，运行工况点向大流量偏移切割叶轮或降低转速选用电机时没考虑介质比重重新选配电机5泵内部声音反常，泵不出水吸入管阻力过大清理吸入管路及闸阀吸入口有空气进

  30、入堵塞漏气处所抽送液体温度过高降低液体温度6泵振动叶轮单叶道堵塞清理叶轮泵轴与电机轴不同心重新找正紧固件或地基松动拧紧螺栓，加固地基7轴承发热润滑不好按说明书调整油量润滑油不清洁清洗轴承，换油推力轴承方向不对针对进口压力情况，应将推力轴承调方向轴承有问题更换轴承8机械密封泄漏摩擦副损坏更换机械密封9泵漏油油位太高降低油位胶件失效更换胶件装配有问题调整装配10泵头漏水胶件没有压好重新装配或压紧九 泵的维护保养泵整机在出厂前均已调整好，顾客在进货后6个月内,未经使用的泵不必进行拆检。仅检查转动是否灵活，锈蚀情况及加油情况即可。1 保持设备清洁、干燥、无油污、不泄漏。2 每日检点轴承体内油位是否合适

  31、，正确的油位在油位线位置附近，不允许超出2mm。3 经常检点泵运行是否声音异常，振动及泄漏情况，察觉缺陷立即处理。4 泵内严禁进入金属物体和超过泵允许通过的大块固体，且严禁进入胶皮、棉丝、塑料布之类柔性物质，以免破坏过流部件及堵塞叶轮流道，使泵异常工作。5 严禁泵在抽空状态下运行，因泵在抽空状态下运行不但振动剧烈，而且还会影响泵的寿命，损坏机械密封，一定要格外的注意。6 为保证泵的高效运行（泵在使用一个时期后，在运行条件不变的情况下，电流有较大变化时），必须定期调整前间隙，该间隙一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合标准要求，应做调整（详见六 泵的调整中1 泵的前间隙调整）；运转中发现

  32、问题也应停机调整。7 经常检测轴承温度最高不允许超出75，对于SKF轴承最高温度不允许超出120。8 泵开始连续运行800小时后应彻底更换润滑油一次，以后每半年换一次润滑油。9 润滑油：脱硫循环泵的轴承体内在开泵前按油标线（夏季）机械油（切忌无油开车！管状油位计在泵安装调试前由用户自行安装。）10 备用泵应每周转动1/4圈，以使轴均匀地承受静载荷及外部振动。11 若停机时间比较久，再次启动前应使用反冲水冲洗泵内沉积物后方可启动。12 常常检验核查进出水管路系统支撑机构松动情况，确保支撑牢靠，泵体不应承受管道及附件压力。13 常常检验核查泵在基础上的紧固情况，连接应牢固可靠。14

  33、装有冲洗水的机械密封的泵，在开泵之前应先开冲洗水，然后再开泵；停泵35分钟后方可关闭冲洗水。十 泵的装配与拆检1 泵的装配（1） 轴承体组件的安装（见图11） 后轴承装圆柱滚子轴承和深沟球轴承的泵：将后轴承5内圈、4内半圈和前轴承7的内圈装在轴上（热装）；对于后轴承装两个圆锥滚子轴承的泵(局部图见图12)：将后轴承5、4内圈和前轴承7的内圈装在轴上（热装）。 将后轴承5、4的外圈装在轴承体6上。 将轴装在轴承体6上。 将后轴承压盖3（装上油封）、圆螺母1装上并压紧轴承。检查轴承与轴肩是否靠紧，转动应灵活平稳。 装前轴承7的外圈，垫平铁轻轻打入。图11 轴承体组件 将前轴承压盖8（装上油封）装上

  34、并压紧轴承。 装轴承体上的密封圈。 装上挡水盘9和拆卸环10。装拆卸环时，螺栓孔内须加入少量润滑脂，拆卸环要压紧挡水盘。 轴部分的其他部件，待主轴组件与悬架装好后，再按装配图依次安装。 （2） 悬架的安装（见图13）图12 装两个圆锥滚子轴承的后轴承 将轴承体组件4（见图11）装进悬架5的配合孔内。 装调整螺栓2及压紧螺栓3，装油池六角螺塞及油标。 轴上装磁力百分表，检测悬架与后护板联结定位孔及端面与轴回转中心的同轴度及垂直度，均不能大于0.3mm。 试运转，试运转时应注意检测轴承体的渗漏情况、振动情况、温升情况等。 装泵联轴器1。 图13 悬架组件 （3） 机械密封的安装 单端面机械密封的安

  35、装：a 将后护板吊起，装在悬架上。b 按图纸或使用说明书核对机械密封型号,将相关附件准备齐全。c 清除机械密封轴套表面油污，用油将机械密封轴套与泵轴套接触面的密封环涂敷一遍。d 将机械密封组件装上。e 将轴套装上，机械密封轴套与泵轴套锁紧螺栓暂时不要拧紧。（待前间隙调整好之后方可拧紧） 双端面机械密封的安装：a 将机械密封组件装入后护板腔体，装上机械密封压盖螺栓，均匀拧紧。b 将装入机械密封组件的后护板装在悬架上。c 三通、压力表、缓冲管的安装，待泵发到现场后，现场安装。（4） 泵头部分的安装 将叶轮装在轴上，拧紧，压实轴套。 装后护板密封圈。 将装有后护板、叶轮的悬架吊起，装入蜗壳，连接好螺

  36、栓。 装入口短管。 调整叶轮与入口短管密封面的间隙。（具体调整步骤详见六 泵的调整中1 泵的前间隙调整）装单端面机械密封的泵，将机械密封轴套与泵轴套锁紧螺栓拧紧，将机械密封集装板旋出集装槽并固定。 （5） 其他零件的安装 电机与泵找正后，检验电动机转向与蜗壳上箭头指向一致后，安装膜片联轴器的中间节部分。（膜片联轴器的中间节部分，待泵发往现场后，现场安装。） 装好联轴器罩。2 泵的拆检（1） 总体介绍 拆卸前，确保泵设备不会因意外情况接通电源，吸入管路和出口管路的阀门一定要关闭。 泵体温度必须被降低至环境和温度。 对泵设备的维护工作只能由受过专业训练的人员利用原始零配件进行。 任何对电动机进行的维修

  37、维护工作应遵循各电动机供应商的说明和规定。 在设备损坏的情况下，用户都能够随时与我们的售后服务部门联系。（2） 拆卸前的准备 将轴承体内的油料排空。 如果泵装的是单端面机械密封时，将集装板旋入集装槽中并固定好。（3） 泵的拆卸（见图1） 泵在拆卸时先将膜片联轴器的中间节部分拆下，方便检修。 将蜗壳与悬架的连接螺柱14、支架13与悬架的连接螺栓12拆下。 拆卸悬架组件连同叶轮一起抽出蜗壳。 装单端面机械密封的泵：松开机械密封轴套与泵轴套锁紧螺栓（两个法兰盘连接螺栓）。 松开拆卸环6的连接螺栓，并将拆卸环6拆下。 拆下叶轮1。 将机械密封5拆下。 拆下后护板4。 装双端面机械密封的泵：将带有机械密封

  38、的后护板一同拆下。 拆下调整螺栓10，松开悬架盖上的压紧螺栓11。拆下轴承体组件。再依次拆下各部件。（具体详见上述1 泵的装配）十一 易损件明细表易损件订货应以随机所带的装配图明细为准。表4 脱硫循环泵易损件明细表序号零件部位零件名称数量材料备注1泵头部分叶轮1GLH-52蜗壳1GLH-53后护板1GLH-54轴 套1GLH-55入口短管1GLH-56机械密封1组 件7型密封圈1氟橡胶蜗壳与后护板间8型密封圈1氟橡胶蜗壳与入口短管间9型密封圈1氟橡胶叶轮与轴套间10悬架部分前轴承压盖1QT500-711后轴承2电机侧12油 封313后轴承压盖1QT500-714挡 套14515型密封圈1氟橡胶轴承体用16前轴承1泵头侧17轴承体1HT20018型密封圈1橡胶I-2挡水盘与拆卸环间19挡水盘14520拆卸环12Cr13组 件21轴145

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